Obtido o conhecimento sobre a
história do TPM, partimos agora para as definições básicas e os objetivos gerais
desta metodologia que a cada dia ganha mais destaque nas empresas nacionais.
Podemos definir simploriamente o
TPM como uma série de métodos destinados a garantir que cada parte do processo
seja sempre capaz de cumprir seu papel quanto às responsabilidades necessárias
para que a produção jamais seja interrompida, através da integração de pessoas,
equipamentos e sistemas produtivos.
Chegando a sua 4° geração, o IM&C internacional, JIPM
Japan Institute of Plant Maintenance (2002), propôs oito pilares de sustentação
ao TPM:
1. Melhorias Individualizadas -
Melhoria individual dos equipamentos para aumentar a eficiência;
2. Manutenção Autônoma - Elaboração
de uma estrutura de manutenção autônoma realizada pelo operador;
3. Manutenção Planejada - Elaboração
de uma estrutura de manutenção planejada do setor de manutenção;
4. Educação e Treinamento - Treinamento
para a melhoria da habilidade do operador e do mantenedor;
5. Controle Inicial - Elaboração
de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
6. Manutenção da Qualidade - Manutenção
com foco na melhoria da qualidade;
7. TPM Office - TPM Administrativo, Gerenciamento;
8. TPM ECO - Segurança, higiene e meio ambiente.
A definição técnica atual do
TPM de acordo com o JIPM-S, Manutenção Produtiva Total:
(...) é uma forma de
gerenciamento que busca a eliminação contínua das perdas, obtendo a evolução
permanente da estrutura pelo constante aperfeiçoamento das pessoas, dos meios
de produção e da qualidade dos produtos e serviços. Portanto, o melhor
significado para TPM passa a ser Total
Productive Maintenance, Total Productive Manufactoring, ou ainda Total Productive Management. (JIPM-S, 2005)
Pensado nestes novos significados
da sigla, utilizados a partir de 2005, passamos
a três visões ou níveis de implantação que a organização pode optar:
1 - Total Productive Maintenance
– Nível de implementação em que o foco é o gerenciamento da manutenção de
equipamentos;
2 - Total Productive
Manufactoring – Nível de implementação em que o foco, além do gerenciamento da
manutenção de equipamento, objetiva todo o sistema de gerenciamento do chão de
fábrica;
3 - Total Productive Management
– Neste nível o objetivo é que, a partir do gerenciamento da manutenção de
equipamentos, se possa adotar um sistema de gerenciamento em todos os setores
de uma empresa.
Os objetivos gerais ou
resultados mensuráveis esperados com a implantação do TPM podem ser resumidos
em 6 grupos representados pela sigla PQCDSM, mostrados no quadro abaixo.
Mas além destes, a
implementação do TPM traz inúmeros resultados que não podemos medir diretamente,
como maior sinergia entre os setores produtivos, desenvolvimento intelectual
dos participantes, motivação, melhoria do ambiente de trabalho e autoconfiança
dos colaboradores.
O TPM define, ainda, seis
fontes essenciais de redução do rendimento nas instalações industriais, como
perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparações, perdas
nas paradas curtas e frequentes, as perdas por uma operação abaixo da nominal,
perdas provenientes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes
para entrada em regime, ou seja do início da produção.
1. Perda por parada devido à quebra/falha de equipamento – Esta é a
perda de maior contribuição na redução do rendimento dos equipamentos. Podem
ser relativas à quebra propriamente dita, ou seja um fenômeno repentino, quebra
precedida de degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento
inadequado para realização de seu objetivo fim. Ocasionada normalmente pela não
realização da manutenção ou pela manutenção realizada de maneira incorreta.
Todas as frentes do TPM buscam a eliminação desta perda, mas a Manutenção
Autônoma seria a principal;
2. Perdas por regulagens e mudança de linha – Este tipo de perda
acontece ao efetuarmos a mudança da linha e/ou regulagem, com a interrupção do
ciclo para a preparação do produto subsequente. O foco do TPM aqui seria um
melhor planejamento e atividades de melhoria contínua.
3. Perda por parada temporária e
operação em vazio – Não é constituída de uma quebra, mas de uma interrupção
momentânea da produção, resultante de um problema qualquer. Em geral, são
situações em que basta um reset na máquina para se ter a continuidade da
operação;
4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda da velocidade da
produção ocorre por inconveniências relativas à qualidade, problemas mecânicos,
etc. Forte atuação dos pilares Manutenção Autônoma e Manutenção Planejada, visando
aumento da confiabilidade;
5. Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho –
Todas as operações relativas a retrabalho ou mesmo à eliminação dos produtos
defeituosos constituem perdas, pois tudo que é feito além do previsto para
produzir deve ser incluído e computado como perda;
6. Perda decorrentes de início do regime de produção e queda de rendimento –
Basicamente perdas devido a estabilização do processo, como instabilidade da
própria operação, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domínio
do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc. neste
caso o pilar Controle Inicial é o principal atuante;
O somatório destas perdas são extremamente significativas ao processo, mas
quando analisadas separadamente ou vistas como fatos isolados, normalmente não
são notadas pelos gestores. Justamente por focar cada um destes pontos e obter
resultado em cada um deles a implantação do TPM se torna ferramenta primordial
na manutenção.
Em sua 4° geração, o TPM
considera como perda todos os fatores descritos no quadro a seguir:
A utilização de indicadores
mostrará cada uma das perdas e detalhará onde as equipes de manutenção irão
focar, mas a utilização indevida destes, ou ainda, a criação de indicadores não
padronizados, irá complicar as atividades e desviará a atenção dos verdadeiros
influenciadores do processo. Por isso, a importância dos Indicadores de Classe
Mundial, e de indicadores específicos para cada setor industrial, a possibilidade
de comparação com outras unidades ou empresas é que tornará o trabalho visível
aos gestores.
O indicador normalmente
utilizado para medir os resultados da implementação do TPM é o OEE, que é
padronizado e utilizado em todo o mundo de maneira uniforme, como segue:
Conforme descrito no World Class OEE (http://www.oee.com/calculating-oee.html),
o cálculo do OEE é baseado em três fatores: OEE disponibilidade, desempenho e
qualidade. Veja como cada um desses fatores é calculado:
Disponibilidade
Disponibilidade leva em
conta a perda de massa Tempo , e é calculado como:
Disponibilidade = Tempo operando
/ Tempo de Produção Planejada
Desempenho
Desempenho leva em conta a
perda de velocidade , e é calculado como:
Desempenho = Tempo do Ciclo
Ideal / (Tempo Operando / Total de Peças)
Tempo do ciclo ideal é o
tempo de ciclo mínimo que esperado pelo seu processo para atingir as circunstâncias
ideais. Às vezes é chamado de tempo de Tempo de Ciclo de Projeto , Tempo
de Ciclo Teórico ou Capacidade Nominal .
Desde que a Taxa de Execução (Run
Rate) seja recíproca do tempo de ciclo, o desempenho também pode ser
calculado como:
Desempenho = (Total de
Peças / Tempo Operando) / Taxa de Execução Ideal
Desempenho é limitado a
100%, para garantir que, se for cometido um erro na especificação do Tempo de
Ciclo Ideal ou Taxa de Execução Ideal o efeito sobre OEE será
limitado.
Qualidade
Qualidade leva em conta a
perda de qualidade, e é calculado como:
Qualidade = boas peças / peças
totais
OEE
OEE leva em conta três fatores
OEE , e é calculado como:
OEE = Disponibilidade x
Desempenho x Qualidade
É muito importante reconhecer
que a melhoria OEE não é o único objetivo. Dê uma olhada nas seguintes
dados para dois turnos de produção.
Fator OEE
|
Turno 1
|
Turno2
|
Disponibilidade
|
90,0%
|
95,0%
|
Desempenho
|
95,0%
|
95,0%
|
Qualidade
|
99,5%
|
96,0%
|
OEE
|
85,1%
|
86,6%
|
Superficialmente, pode parecer
que o segundo turno é um desempenho melhor do que o primeiro, pois a sua OEE é maior. Muito poucas empresas,
no entanto, gostariam de negociar um aumento de 5,0% na disponibilidade a um
declínio de 3,5% na qualidade!
A beleza do OEE não é que ele
lhe dá um número mágico, é que lhe dá três números, que são úteis
individualmente como as alterações de situação do dia a dia. E isso ajuda
a visualizar o desempenho em termos simples, uma simplificação muito prática.
Aqui termina mais uma postagem,
na próxima continuaremos o assunto TPM explicando cada um dos pilares.
Acompanhe e participe. Até a
próxima!
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